Mejoras en la Industria

1. Concepto de Mejora.

2. Tipos de Mejoras.

3. Algunas estrategias para obtener sugerencias de Mejora.

4. Una estrategia sistemática para la mejora continua.

5. Reforzar conductas pro- Mejoras.

1. Concepto de mejora en la Industria. Estamos acostumbrados a que una mejora sólo es tal si ésta repercute de forma rápida y positiva en los beneficios económicos de la organización (Simplificación/automatización del proceso productivo, eliminación de despilfarros - tiempos improductivos y defectos de calidad -, rediseño del producto, reducción de costes logísticos - menores stocks, optimización de los transportes... - etc.).

La MPP abarca todos los aspectos implicados y posibles para la reducción del coste de un producto, y a la hora de abordar una intención de mejora las cuestiones de planteamiento suelen interesarse por la composición del producto, el nivel de calidad requerido y suficiente, el proceso de fabricación en todas sus fases, el servicio logístico, etc.

Por ejemplo imaginemos una industria de estampación y soldadura en la que los hombres trabajan utilizando máquinas de conformar la chapa [Prensas con matrices] y sistemas de soldadura automáticos o tecnomanuales para realizar el montaje y la unión de componentes metálicos; en el momento de plantearse la posibilidad de reducir el coste en el proceso de fabricación las preguntas de interés son:

• ¿Se puede simplificar u optimizar el método de trabajo? (reducir movimientos, cambiar distribución de los componentes, modificar secuencia de operaciones, etc.)

• ¿Se puede eliminar algún elemento de las operaciones del proceso productivo? (reducir la cantidad de puntos de soldadura, disminuir longitud de cordones de soldadura al CO2, eliminar operaciones de repaso en la sección de planchistería, etc.)

• ¿Se pueden eliminar o compactar fases? (Agrupar matrices, integrar diferentes fases en una nueva...)

• ¿Las máquinas o medios son los idóneos?, ¿Se pueden optimizar? (por ejemplo: la línea de estampación es la de menor coste, los útiles y máquinas de soldadura o montaje son los más adecuados...)

• ¿Es posible cambiar o modificar los medios de fabricación? (mejorar un útil, cambiar puntatriz, modificar matricería, modificar brazos de robots, reparar elementos deteriorados...)

• ¿Es factible un mayor nivel de automatización? (Puntos a distancia, alimentación automática, robotización, máquinas automáticas específicas...) y ¿se justifica la inversión?

Naturalmente esta serie de preguntas, para cuestionarse la mejora de proceso, es exportable a cualquier tipo de industria.

Bajo esta exposición el concepto de MPP excluye la posibilidad de discusión de si "la mejora es lo mejor" para los miembros que componen la clase trabajadora, ya que, con toda seguridad, la MPP reduzca las necesidades de la M.O. y algunos trabajadores no vean renovados sus contratos de trabajo.

Por otra parte la organización se fortalece, incrementa su competitividad en el mercado, y su supervivencia, e incluso crecimiento, es más probable (aunque existen otros condicionantes a este respecto tanto o más importantes que los referidos).

2. Tipos de Mejora.

• Mejoras de diseño o rediseño. Implican la modificación de: Componentes, materiales, forma...

• Mejoras de Calidad. Tienden a disminuir los rechazos por defectos, tanto internos como externos... Implican: Formación, ajuste de los medios de fabricación, Sistemas TPM...

• Mejoras de Producción. Optimización de parámetros de máquinas, optimización de programas para los sistemas automáticos como, por ejemplo, las líneas de estampación robotizadas... Implican: Personal experto, Capacitación de los trabajadores, Selección del personal según aptitudes y actitudes, Equipos de mejora...

• Mejora de Instalaciones. Implica el tener en cuenta las necesidades óptimas de fluidos (energía) para cubrir todo el repertorio productivo, modificación de conexiones, evitación de pérdidas innecesarias...

• Mejoras de Seguridad. Tienden a la búsqueda de elementos de riesgo de accidente y a un tratamiento para reducir o eliminar dicho riesgo. Implica: Formación, concienciación y participación (Comité de Seguridad y Salud Laboral)

• Mejoras de Orden y Limpieza. Contribuye a prevenir accidentes y constituye un factor de productividad. Implica: Formación, un conocimiento de las 5 E (Eliminar lo innecesario, Establecer el orden, Esmerarse en la limpieza, Ejercer el seguimiento del plan de limpieza, y Enseñar / animar)

• Mejoras de Gestión. Implica: Cultura de empresa, Sistemas de incentivo, Planificación de la producción, Formación, Liderazgo, Estrategias y planes de acción, Calidad de Vida Laboral e Implicación de los Empleados, Comunicación..

3. Algunas estrategias para obtener sugerencias de mejora.

• Definir de forma clara el concepto de lo que es mejora y diferenciarlo de lo que significa el propio trabajo bien hecho.

• Buzones de sugerencias en lugares estratégicos de la compañía, con carteles que proyecten mensajes motivadores. Todas las sugerencias han de ser atendidas con respuestas que respeten la discreción siempre que sea necesario.

• Generación de Equipos Autónomos de Producción.

• Generación de Equipos de Mejora en las "oficinas"

• Generación de Equipos multifuncionales para realizar análisis sistemáticos de reducción de costes, con la implicación de algún directivo que lidere el tema y sea el máximo responsable para la consecución de objetivos.

• En los nuevos procesos una vez realizada la puesta a punto y homologación por parte de clientes, realizar una revisión sistemática para evaluar el potencial de mejoras, y detallar en un listado todas las posibles acciones, por parte del departamento técnico; esto implicaría un equipo de trabajo dentro del área técnica en la que el director conociera y controlara los objetivos y evolución del tema, sería bueno que en este asunto participara un técnico de métodos y tiempos.

• Tratar las mejoras de carácter creativo de forma especial.

• Evaluar según unos criterios objetivos, las mejoras implantadas y premiarlas de forma justa (según la aportación y el impacto económico de la mejora).

4 Una estrategia sistemática para la mejora continua. (Actividad Kaizen)

La actividad Kaizen es una metodología de desarrollo de un proyecto de mejora, con una secuencia de doce pasos:

1. Selección del área de trabajo a mejorar y confección del equipo
2. Razones de la selección del área de trabajo
3. Establecimiento de objetivos
4. Definición del plan de acción
5. Estudio de la situación actual
6. Análisis de la información recogida
7. Desarrollo de medidas correctoras
8. Evaluación de las medidas implantadas
9. Aseguramiento de que con dichas medidas correctoras se alcanzan los objetivos establecidos.
10. Oficialización de las medidas correctoras
11. Revisión de la actuación del equipo
12. Búsqueda de otras áreas de trabajo susceptibles de mejora

El ámbito de aplicación de la Actividad Kaizen puede centrarse tanto en áreas de producción como administrativas.

5 Reforzar conductas pro- Mejoras. Cuesta mantener unido a los equipos trabajando de forma constante y llegan a producirse "desmotivaciones" del personal, ya que parece que a veces los trabajos llegan a ser interminables.

Ante esta realidad, es fundamental el papel que ejercen, tanto la dirección como el coordinador de equipos, en cuanto a aspectos de actitud e implicación, y:

• Presentar apoyo sin reservas a las actividades de estos equipos

• Resaltar sus beneficios e intereses por la evolución de los mismos

• Destacar sus aspectos más positivos y su importancia en la organización

• Facilitarles la labor (salas de reunión, medios, horarios, visitas exteriores, etc.)

• Ejercer un cierto control (evitando plazos excesivos de desarrollo de mejoras, asistiendo a algunas reuniones, etc.)

• Proporcionar la información necesaria.

• Mentalizar sobre la necesidad de mejorar constantemente (como personas, como profesionales, y como organización)

Así pues hay que saber involucrar al personal, motivarlo, interesarlo, crear una disciplina de trabajo, formarlo y darle el reconocimiento adecuado, para que participe activamente y tenga un buen autoconcepto de sí mismo por lo conseguido.

Debe haber un beneficio tangible en la introducción y aplicación de la mejora, no sólo para la compañía que se beneficia de ella, sino también para los empleados que la han elaborado. Este beneficio ha de ser retributivo y también de reconocimiento público por la imaginación y el trabajo realizado.

En conclusión, es muy importante haber generado el hábito de mejorar y que esta nueva realidad pase a formar parte de nuestra cultura empresarial.

Bibliografía:

"Psicología del Trabajo" de Peiró

"La Nueva cultura empresarial, una respuesta audaz a los retos del s. XXI" Recopilaciones del Centre Català de la Qualitat.