El sistema Kanban

En síntesis, el Kanban es un sistema de información para controlar de modo armónico las cantidades producidas en cada proceso. El método de producción "Just in Time" resultará difícil de poner en práctica si, además del Kanban, no se verifican de modo perfecto otros requisitos previos como diseño del proceso, estandarización de tareas, ajuste de la producción, etc.

Un Kanban es, usualmente, una ficha introducida en una funda rectangular de plástico. Se utiliza por lo común dos tipos: Kanban de transporte y Kanban de orden de producción. Un Kanban de transporte indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de producción señala la cantidad a producir en el proceso anterior.
Estas fichas circulan entre las plantas de Toyota y entre Toyota y sus proveedores, de modo que contribuyen a la información sobre las cantidades a emplear y a producir, en el marco del método de producción "Just in time".
Los datos que debe contener una etiqueta kanban son los siguientes (ver figura):

• Referencia del componente / Descripción
  
• Nombre / nombre del producto
• Cantidad requerida
• Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
• Origen / Punto de reorden
• Destino / Proceso siguiente
• Número de kanban
  

Supongamos que estamos fabricando los productos A, B y C en una cadena principal de montaje y que los elementos necesarios para ello son a y b, producidos por la célula/línea de montaje/máquinas de subconjuntos precedente.
Los elementos a y b producidos se almacenan al final de la célula o línea de producción y a ellos se adhieren las correspondientes fichas Kanban de producción.
El encargado de los transportes a la cadena principal se dirige a la célula/línea para recoger, con su Kanban de transporte los elementos necesarios; toma del almacén tantas cajas de piezas o elementos como indique su Kanban de transporte despegando de ellas las ordenes de producción que llevaban adheridas y transportándolas hasta la cadena de montaje.
Las órdenes Kanban de producción que quedan en el almacén señalan el número de unidades recogidas, suministrando esta información a la célula/línea de montaje/máquinas, que fabricará nuevas piezas o elementos, a y b, en las mismas cantidades señaladas.

Reglas Kanban

1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
• Deberá prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos sin utilización de Kanban.
• Deberá prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos en cantidad mayor que el número kanban
• Un kanban deberá siempre adherirse al producto físico
2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.
• Ha de prohibirse una producción mayor que el número de fichas Kanban
• Cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos de Kanban.
3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente
4. El número de Kanban debe minimizarse. Puesto que el número de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un elemento, habrá de mantenerse tan pequeño como sea posible. Según Toyota, el incremento en el nivel de existencias es el origen de despilfarros de todo tipo.
5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda (Ajuste de la producción mediante Kanban, su adaptabilidad).